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　　完美的焊接工藝是不能接受裂紋的，今天銀焊絲廠家告訴你如何拒絕裂紋。

　　通常，根據銀焊絲焊接時產生熱裂紋的機理,可以從冶金因素和工藝因素兩個方面進行改進,降低銀焊絲焊接熱裂紋產生的機率。

　　在冶金因素方面,為了防止焊接時產生晶間熱裂紋,主要通過調整焊縫合金系統或向填加金屬中添加變質劑。

　　調整焊縫合金系統的著眼點,從抗裂角度考慮,在于控制適量的易熔共晶并縮小結晶溫度區間。由于銀焊絲屬于典型的共晶型合金,最大裂紋傾向正好同合金的"最大"凝固溫度區間相對應,少量易熔共晶的存在總是增大凝固裂紋傾向,所以,一般都是使主要合金元素含量超過裂紋傾向最大時的合金組元,以便能產生"愈合"作用。

　　而作為變質劑向填加金屬中加入Ti、Zr、V和B等微量元素,企圖通過細化晶粒來改善塑性、韌性,并達到防止焊接熱裂紋的目的嘗試,在很早以前就開始了,并且取得了效果。

　　在工藝因素上,主要是焊接規范、預熱、接頭形式和焊接順序,這些方法都是從焊接應力上著手來解決焊接裂紋。焊接工藝參數影響凝固過程的不平衡性和凝固的組織狀態,也影響凝固過程中的應變增長速度,因而影響裂紋的產生。

　　熱能集中的焊接方法,有利于快速進行焊接過程,可防止形成方向性強的粗大柱狀晶,因而可以改善抗裂性。采用小的焊接電流,減慢焊接速度,可減少熔池過熱,也有利于改善抗裂性。而焊接速度的提高,促使增大焊接接頭的應變速度,而增大熱裂的傾向。可見,增大焊接速度和焊接電流,都促使增大裂紋傾向。

　　在鋁結構裝配、施焊時不使焊縫承受很大的鋼性,在工藝上可采取分段焊、預熱或適當降低焊接速度等措施。通過預熱,可以使得試件相對膨脹量較小,產生焊接應力相應降低,減小了在脆性溫度區間的應力;盡量采用開坡口和留小間隙的對接焊,并避免采用十字形接頭及不適當的定位、焊接順序;焊接結束或中斷時,應及時填滿弧坑,然后再移去熱源,否則易引起弧坑裂紋。

　　對于5000系合金多層焊的焊接接頭,往往由于晶間局部熔化而產生顯微裂紋,因此必須控制后一層焊道焊接熱輸入量。對于鋁合金的焊接,母材和填充材料的表面清理工作也相當重要。材料的夾雜在焊縫中將成為裂紋產生的源頭,并成為引起焊縫性能下降的最主要原因。